[汽车之家技术] 在某个炎炎的夏日，我结束了一天的工作，打开一瓶冰凉的饮料一饮而尽，这种感觉真的很爽。在爽过之后我对手中饮料的成分突然好奇起来，一堆并不熟悉的化学名字似乎像一盆凉水一样泼在我的头上，我刚才喝的就是这些家伙？职业的习惯让我想起了前段时间做过的轮胎文章，由软软的橡胶制成的轮胎也会有很多添加剂，轮胎虽然我们不入口，但是什么添加剂左右了轮胎的性能呢，缺气保用轮胎材料有什么特殊之处吗，彩色轮胎中加了什么，橘油配方是怎么一回事？您的脑中是不是涌现出和我一样的问题，希望这篇文章能解答您的疑惑。

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  我们都知道轮胎的主要材料为天然橡胶，而橡胶产自橡胶树，未经加工的橡胶多为块状、乳胶、液体或粉末状，显然这些性状与轮胎要兼顾耐用性，抓地性，耐穿刺性等诸多性能要求存在差距，于是在制造轮胎时必然要加入不同剂量的不同添加剂来使其达到设计和使用要求。

  轮胎制造时所用添加剂众多，本文仅举几个有特点的添加剂，也欢迎您将轮胎制造时有特点的，有趣的添加剂留言给我们。

  别 称：古马隆-茚树脂、苯并呋喃-茚树脂、香豆酮树脂、氧茚树脂、煤焦油树脂。

  特 点：古马隆树脂为外观像松香，古马隆树脂，液体古马隆或者橡胶单独使用都无粘结性，复配后可使橡胶拥有非常良好的粘结性，包括压敏性或热熔性。

  橡胶制造用途：古马隆树脂与橡胶的相容性能好，是溶剂型增粘剂、增塑剂和软化剂。液体产品是良好的增粘剂，增强性略低；固体产品，特别是高软化点产品是较好的补强剂，能提高胶料的机械物理性能和耐老化性能，但是增粘性不如液体古马隆树脂。用量3-6份，能溶解硫磺，有助于硫磺和炭黑的分散，防止焦烧。古马隆可以使橡胶具备增粘、补强、耐切割、耐拉伸、耐磨、增加韧性、提高硬度等性能从而满足轮胎制造的需要。

  橡胶制造用途：大多数都用在子午线轮胎中，一是作为补强树脂的固化剂，提高橡胶制品的硬度；二是与间苯二酚等助剂一起构成粘合体系，对橡胶与纤维的粘合起着及其重要的作用。其中硫化促进剂能促进硫化作用的物质。可缩短橡胶的硫化时间或降低硫化温度，减少硫化剂用量及提高橡胶的物理机械性能等。

  硫化是橡胶加工中的最后一个工序，相当于“下锅煮面”--也就是最终定型，能够获得定型的具有实用价值的橡胶制品。“硫化”因最初的天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名，随着橡胶工业的发展，现在可以用多种非硫磺交联剂进行交联。因此硫化的更科学的意义应是“交联”或“架桥”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。

  其实，返炼就是在“挤出”、“压延”工序后面产生的一些边角料和不合规的胶料，这些边角料拿回最初密炼工序--也就是“和面”的阶段，重新揉进“面团”里。这些边角料以及不合规的胶料是所谓的返炼胶。所以返炼胶并不是“废旧轮胎回收再制”的意思，一旦橡胶经过了硫化，这样的一个过程就不可逆了。返炼是属于轮胎制作的完整过程中的正常工艺。但是返炼胶的比例是需要严控的，大量使用返炼胶会造成轮胎质量不平均不稳定的情况，并且不可以用在气密层当中。之前的国内的行业要求是“返回胶均匀掺用比例不大于20%”。

  使用返炼胶过量的轮胎，耐久性会受到明显影响，易老化开裂，对于轮胎质量和安全性能有着非常大的隐患。

  正常情况下轮胎是车辆与路面接触的唯一媒介，正常行驶时轮胎滚动会带来一定的热量，而轮胎气压不足行驶时，胎压的下降会使轮胎与地面的摩擦增大，胎温更高，长时间行驶轮胎的温度甚至会达到122℃，温度继续升高后会产生爆胎的危险。这就要求轮胎要有一定的散热性。

  氧化锌是橡胶制造的原料之一。氧化锌和另一种添加剂——硬脂酸的混合加强了橡胶的硬化度。在汽车轮胎的制造中氧化锌能大幅度的提升橡胶的热传导性能，从而有助于轮胎的散热，保证行车安全。氧化锌添加剂同时也阻止了霉菌生物或紫外线对橡胶的侵蚀。

  早在1912年人们便已发现炭黑对橡胶具有补强作用，此后炭黑慢慢的变成为橡胶工业必不可少的原材料。炭黑的耗用量一般占橡胶耗用量的40%～50%，简单说,在橡胶配方中,通常每使用2份橡胶就会搭配使用1份炭黑。

  炭黑分为：高色素系列碳黑（ HCC ）、色素系列碳黑（ MCC ）、普通色素碳黑（ RCC ）其中高色素系列碳黑（ HCC ）大多数都用在汽车漆，高等级油漆，胶印油墨，墨浆，色粉及工程塑料中；色素系列碳黑（ MCC ）大多数都用在各种油漆，油墨中及建筑涂料，普通色素碳黑（ RCC ）大多数都用在水性新闻油墨：如柔性版印刷油墨，热固性卷筒胶印油墨 , 普通油漆色母中及普通油漆。

  在轮胎制造中应用的炭黑粒径越细，其补强性能越优越；炭黑结构度越高，其定伸应力及模量越高。细粒径的补强性品种大多数都用在轮胎胎面，赋予轮胎优良的耐磨性能。轮胎的别的部位，如胎侧、帘布层、带束缓冲层和内衬层，要求胶料耐曲挠龟裂、耐臭氧氧化、拥有非常良好的回弹性和较低的生热性能，一般都会采用较粗粒径的半补强型（比表面积低于40m2/g）炉黑。

  白炭黑自1948年开始生产并作为填料应用于橡胶工业，白炭黑与硅烷偶联剂并用于轮胎胎面胶中,在降低轮胎滚动阻力的同时可改善轮胎的耐磨性和抗湿滑性。使用白炭黑的胶料拉伸强度、撕裂强度、耐磨性等均有提高,在透明和彩色橡胶制品中更有其优势。

  早在十九世纪，橡胶轮胎由于添加剂的不同，其颜色并不固定。到1915年，由于在轮胎制造时加入了碳黑也称碳烟、炭黑（carbon black），橡胶呈现墨水般的纯黑色，进入九十年代，米其林公司与法国一家化工集团合作，用二氧化硅取代碳，取得了良好的效果。由于二氧化硅的固有颜色是白色，能加入任意不同的染色剂，轮胎从而能够任意选择颜色了。近些年来，随着新型橡胶防老化剂和白色以及浅色橡胶补强剂的出现，更逐步推动了轮胎颜色的发展。